Empresas neuquinas fueron capacitadas para estar a tono con la demanda de Vaca Muerta

La incipiente explotación a escala masiva de Vaca Muerta genera un movimiento en la industria petrolera neuquina de una intensidad inédita. En la historia de la provincia, ninguna actividad económica ha generado semejante movimiento de capital, y -si el desarrollo del shale es viable- el techo de los 7.000 millones de dólares de inversiones por parte de las operadoras proyectados para este año podría multiplicarse por cuatro. Hoy la mayor parte del multimillonario negocio, que por ahora no alcanza el umbral de la rentabilidad por los altos costos de los pozos, está concentrado en manos de las grandes multinacionales perforadoras y prestadoras de servicios especiales del calibre de Schlumberger, Halliburton, Key, Baker Hughes, Wheaterford, entre otras.

Sin embargo, como la demanda de insumos y servicios crece de forma explosiva, también abre oportunidades para pequeñas y medianas empresas locales. Para ellas, el gran desafío es estar a la altura de las circunstancias y no perder la ola. Deben adaptarse a un mercado exigente y competitivo, más aún hoy cuando se atraviesan tiempos turbulentos por la caída del precio internacional del petróleo.
Para respaldar el desarrollo de las compañías regionales vinculadas a los hidrocarburos, el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) presta asistencia al programa Sustenta, creado para introducir mejoras en la productividad, la competitividad y la calidad de los proveedores de YPF.
La semana pasada el INTI presentó en el Hotel del Comahue Business los resultados que alcanzaron cuatro pymes neuquinas que fueron asesoradas en los últimos meses.
Luciano Coppis, del INTI, explicó que se trabajó en la tecnología de gestión para mejorar la producción de las empresas.
El caso más destacado es el de Desarrollos Industriales Petroleros Argentinos (Dipar), una compañía fundada en 2012 para subirse al tren de Vaca Muerta.
Con sede en Plottier, la planta fabrica telas y zarandas para separar los sólidos de los lodos de perforación. Su producto emblema es la zaranda Auca PL1, y ya hay 50 unidades que utilizan equipos que operan en las cuencas Neuquina y Austral.
Se trata de la primera fábrica de este tipo de origen nacional y su objetivo es producir 500 telas por mes para captar el 11% del mercado. Confecciona mallas filtrantes que separan los sólidos que trae el lodo de perforación cuando vuelve del pozo. Dipar tiene 8 modelos de marcos metálicos y 18 combinaciones de mallas que se adaptan a los sólidos que se desee separar.
Selem Chaina, uno de los socios fundadores de la pyme, trabajó en una compañía de servicios multinacional hasta que advirtió que esos productos, que se importaban en su totalidad, podían ser fabricados en la región. “No tenemos nada que envidiar a lo que se produce en otras partes del mundo, acá la mano de obra es muy buena”, indicó. “Estamos acostumbrados a que todas las soluciones para la industria del petróleo vienen de Houston. Compramos productos de Estados Unidos por una cuestión de inercia y no por la calidad, podemos hacerlos de igual calidad y mejores”, agregó el empresario.
Sin embargo, Chaina sabe que eso no es suficiente, que sus palabras deben estar respaldadas. Por eso, ahora trabajan con el INTI y en la Universidad del Comahue en la creación del sello que certifique los valores técnicos de sus mallas y zarandas y que garantice que el producto tendrá un desempeño confiable. “Necesitamos desterrar la idea de que lo de afuera es mejor”, comentó.
Mediante el asesoramiento del INTI, Dipar incrementó más del 300% su productividad al corregir el cuello de botella que se le generaba en la etapa de soldadura.
Otro de los casos que logró mejoras fue el de la empresa Lazos, que brinda servicios de calibración de instrumentación y válvulas in situ y en laboratorio y que también realiza montajes e instalaciones de ese tipo.
Mediante el asesoramiento del programa Sustenta, la pyme logró mejoras con la aplicación de las 5‘S, una herramienta de mantenimiento integral de empresas, que abarca a la maquinaria, equipos, infraestructura y el entorno de trabajo. El objetivo fue incrementar la calidad, eliminar tiempos muertos, ordenar el funcionamiento y reducir costos. De esa forma mejoraron la productividad de su base en el Parque Industrial Neuquén y de su laboratorio móvil.
Por otro lado, la compañía Rodial hizo un análisis de sus procesos de producción y recibió asesoramiento el diseño de su nueva planta que instalará en Centenario. La firma ya tiene más de una década de experiencia en sustitución de importaciones. En 2003 construyó y puso en operación los tres primeros equipos de hot oil construidos en Argentina. El proyecto nació durante la debacle de 2001 cuando ya no se podía traer equipos desde los Estados Unidos, el único proveedor en ese momento.
La empresa cuenta con el plus de adaptar las unidades a las particularidades de los yacimientos de cada cuenca. Ya ha fabricado 36 equipos, con un 96% de componentes nacionales, que se dedican a disolver –mediante la inyección de agua o aceites- la parafina que genera el petróleo y que obstruye los pozos y provoca daños en la formación productora.
Este año el programa Sustenta tendrá continuidad con otras empresas regionales. Además, el INTI trabajará en un programa de formación de consultores junto con el Centro Pyme, YPF y Pan American Energy.
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